Teil 1: Meine DIY-Wildkamera – die Grundidee

Wildtierfotografen stehen, wenn die Fotosaison zu Ende geht, immer vor einer Herausforderung: Was mache ich jetzt? Da ich bereits verschiedene DIY-Projekte umgesetzt habe, kam in mir schnell die Frage auf, ob ich eine eigene Wildtierkamera entwickeln könnte, mit allem, was mir wichtig ist. Auf den folgenden Seiten möchte ich euch einen Einblick geben. Dieser Artikel ersetzt meinen ursprünglichen Teil 1 aus 2025 und ist der Auftakt einer mehrteiligen Serie über das Projekt.

Warum selbst bauen?

Wer eine fertige Wildkamera kauft, kauft fast immer ein Gesamtpaket aus Hardware, App und Cloud. Die Apps wollen wieder ein Konto, und ob das Gerät in drei Jahren noch unterstützt wird, entscheidet jemand anderes. Cloud eben. Ich bin keinesfalls paranoid und ein eventueller Cloud-Zwang war auch nicht das entscheidende Kriterium, aber mir geht es um das Gesamtpaket. Denn mal ehrlich, die Bildqualität vieler Wildkameras ist nicht gerade berauschend und ich fragte mich einfach, ob ich das nicht auch so hinbekomme. Meine Anforderungen waren:

• Kompakt und unauffällig. Die Kamera soll im Wald verschwinden, nicht auffallen.
• Wochenlang autark. Ziel sind sechs Wochen Laufzeit mit einer Akkuladung.
• Meine Daten bleiben meine Daten. Speicherung lokal auf SD-Karte, Statusmeldungen später über Mobilfunk an meinen eigenen Server. Keine fremde Cloud.
• Reparierbar und verständlich. Jede Komponente muss ich austauschen und jede Funktion verstehen können.

Dazu kommt ein weiterer Grund: Ich wollte es lernen. Beruflich habe ich viel mit Produktzertifizierungen, Produktsicherheit & Co. zu tun. Aber das beschränkt sich oft auf das Auswerten von Unterlagen. Ein eigenes Projekt, das Elektronik, Firmware, Funk, 3D-Druck und Stromsparkunst in einem Gerät vereint, ist die beste Schule, die ich mir vorstellen kann, um wieder mehr Praxisgefühl zu gewinnen.

Das Herzstück: ESP32-S3

Diesen Chip setze ich auch für Projekte der Heimautomation ein, habe also schon viel Erfahrung damit. Daher lag auch hier der Schluss nahe, dass ein ESP32 das geeignete Gerät sein könnte. Selbst die stromsparendsten Raspberry-Pi-Modelle waren außen vor. Im Zentrum sitzt ein ESP32-S3-Modul mit 16 MB Flash und 8 MB PSRAM. Der Chip bringt alles mit, was eine Wildkamera braucht: ein Kamera-Interface für gängige Bildsensoren, ausreichend Reserve für 5-Megapixel-Bilder, WLAN für die Wartung (auf dem ESP läuft ein Mini-Webserver) und vor allem einen Tiefschlaf, in dem er fast nichts verbraucht. Das ist die eigentliche Disziplin einer Wildkamera: Sie ist zu 99,9 Prozent ihres Lebens ein schlafendes Gerät, das nur im richtigen Moment aufwachen muss.

Als Bildsensor nutze ich ein OV5640-Modul mit mechanisch umschaltbarem IR-Sperrfilter: tagsüber Farbfotos, nachts freie Sicht für den unsichtbaren Infrarot-Blitz. Die Firmware unterstützt daneben auch den einfacheren OV2640.

Aufwachen, wenn sich etwas bewegt

Klassische Wildkameras nutzen einen PIR-Sensor, der auf Wärmebewegung reagiert. Das ist zuverlässig, aber grob. Ich kombiniere zwei Sinne: ein Radarmodul (LD2410S), das mit rund 300 Mikroampere Dauerverbrauch Präsenz erkennt, und optional einen PIR als Bestätigung. Erst wenn beide sich einig sind, wird ausgelöst. Das spart Fehlfotos von wippenden Ästen und damit Strom und Speicher. Dazu kommen ein Lichtsensor (BH1750) für die Tag/Nacht-Entscheidung, ein Klimasensor (SHT30) und eine präzise Echtzeituhr (DS3231) für korrekte Zeitstempel und Zeitrafferaufnahmen.

Strom: eine Zelle, kein Wandler

Bei der Stromversorgung ziehe ich eine Entscheidung durch das ganze Design: eine einzelne LiFePO4-Zelle mit 3,2 Volt und 6 Amperestunden. Ihre Spannung liegt von voll bis leer so nah an den 3,3 Volt der Elektronik, dass ich mir den verlustbehafteten Spannungswandler komplett spare. Die Zelle versorgt das System praktisch direkt. LiFePO4 ist außerdem gutmütig bei Kälte und übersteht weit mehr Ladezyklen als klassische Lithium-Akkus.

Die Rechnung dahinter: 6.000 mAh geteilt durch sechs Wochen ergibt ein Budget von etwa 6 Milliampere im Dauerschnitt. Der Schlafverbrauch der fertigen Platine liegt bei rund einem halben Milliampere. Der Rest des Budgets gehört den Aufwachmomenten: fotografieren, speichern, gelegentlich ein Statusbericht. An dieser Zahl muss sich jede Designentscheidung im Projekt messen lassen. Ob es sich so bewahrheitet, wird sich zeigen.

Der Wendepunkt: vom Steckbrett zur eigenen Leiterplatte

Begonnen habe ich das Projekt letztes Jahr klassisch: Entwicklungsboard, Steckbrett, lose Kabel zu den Sensormodulen. Zum Ausprobieren ist das genau richtig. Aber irgendwann stand die Frage im Raum, wie daraus ein Gerät werden soll. Der übliche Weg wäre gewesen, alles auf Lochrasterplatten zu übertragen und stundenlang Drahtbrücken zu löten. Je länger ich darüber nachdachte, desto klarer wurde mir: Das Ergebnis wäre ein verlötetes Steckbrett gewesen, mehr Bastelei als das ambitionierte DIY-Projekt, das mir vorschwebte. Dazu technisch ein Rückschritt: Ein Drahtverhau spart keinen Strom, passt in kein kompaktes Gehäuse und lässt sich nie sauber reproduzieren, wenn Board zwei gebaut werden soll.

Also habe ich das Projekt erst einmal liegen lassen und dieses Jahr den Schnitt gemacht und eine eigene Leiterplatte entworfen. Für mich war das der Schritt vom Basteln zum Entwickeln: Die Platine wird direkt mit dem ESP32-Modul bestückt, dazu kommen Ladeschaltung, SD-Karte, IR-Blitz-Treiber, mechanische IR-Filter-Umschaltung und Steckbuchsen für alle Sensoren. Fertigen und maschinell bestücken ließ ich sie als Kleinserie bei einem Platinendienstleister. Löten musste ich bisher nichts.

Ihr könnt euch vorstellen, dass das kein billiger Spaß ist und selbstredend stellt man sich die Frage nach der Sinnhaftigkeit eines solchen Projekts. Für mich geht es aber wie gesagt um das Lernen und vielleicht findet der ein oder andere von euch ebenso Begeisterung daran. Trotz aller bisherigen Kosten bin ich derzeit bei einem Preis deutlich unter dem einer offiziell kaufbaren Wildkamera mit Mobilfunk-Modul.

Das habe ich übrigens bereits als aufsteckbares Mobilfunkmodul (Cat-M mit GPS) vorgesehen; es liegt fertig produziert bei mir. Die Idee ist, dass die Kamera sich in Abständen bei meinem eigenen Server meldet, mit Angaben über Akkustand, Temperatur und Fotozähler. Kein Livestream, keine Cloud, nur ein kurzer Gruß aus dem Wald an meine eigene Infrastruktur. Aber auch mit dem letzten bekannten Standort.

Wo das Projekt heute steht

Der Moment, auf den das ganze Projekt hingearbeitet hat, ist da: Die eigene Platine läuft. Sie erkennt Kamera und SD-Karte, hat ihre ersten Fotos geschossen und lässt sich über ein selbst gebautes Web-Cockpit im Browser warten. Akkuspannung als Verlaufskurve, Live-Diagnose aller Baugruppen, Testauslösung, und sogar Firmware-Updates laufen inzwischen drahtlos. Das WLAN ist dabei ein reines Werkstatt-Werkzeug. Im Feldbetrieb bleibt es aus, denn es ist der größte Stromfresser an Bord.

Der Weg dorthin war lehrreicher als geplant. Nur ein Beispiel: Die Platine ließ sich stundenlang nicht flashen. Am Ende war es eine Kette aus drei Ursachen, deren wichtigste war, dass die Schaltung ohne angeschlossenen Akku bei jeder Lastspitze zusammenbricht. Solche Erkenntnisse fließen direkt in die Merkliste für die nächste Platinenrevision. Die ganze Geschichte zum Platinendesign erzähle ich in Teil 2.

KI im Projekt

Ein Wort zur Arbeitsweise, weil es dazugehört: Bei Schaltplan, Layout, Firmware und Fehlersuche arbeite ich mit KI-Unterstützung. Das ist ein mächtiges Werkzeug, aber eben ein Werkzeug und kein Automat. Es ist nicht so, dass man auf einen Knopf drückt und eine fertige Platine bekommt. Die entscheidenden Momente dieses Projekts waren viele Einzelprüfungen und das Sichten von Datenblättern. Wer die Grundlagen nicht mitbringt, also Spannungen messen, Datenblätter lesen und Fehlerbilder einordnen, den führt auch die beste KI in die Irre. Aber: mit diesen Grundlagen wird sie zum Verstärker und kann sicher nicht wenige Projekte in den nächsten Reifezustand versetzen. Aber auch das sei gesagt, das ist ebenfalls nicht billig.

Die Teileliste (Stand heute)

Wie es weitergeht

In Teil 2 geht es um die eigene Platine: Designentscheidungen, Fertigung als Kleinserie und die Lehren einer Inbetriebnahme, die mich mehr Nerven gekostet hat als das ganze Layout. Teil 3 widmet sich dem Gehäuse: CAD und 3D-Druck. Danach folgen der finale Zusammenbau in Teil 4 und die ersten Erfahrungen draußen in Teil 5.